软膏通常包含以下步骤：
1. 基质准备：根据软膏的类型选择合适的基质，如油脂性基质（如凡士林）、水溶性基质（如聚乙二醇）等，并进行加热融化或溶解处理。
2. 药物处理：将所需的药物进行粉碎、研磨等处理，确保其粒度符合要求。对于难溶性药物，可能需要采用特殊的处理方法，如微粉化、制成混悬液等。
3. 混合：将处理好的药物均匀分散到基质中，可以采用搅拌、研磨等方式。
4. 乳化（如果是乳剂型软膏）：如果是水包油或油包水型的乳剂型软膏，需要进行乳化操作，通过适当的乳化剂和乳化设备使水相和油相充分混合。
5. 脱气：去除软膏中的气泡，以保证软膏的质量和稳定性。
6. 质量检测：对软膏进行外观、均匀度、粒度、含量测定等方面的检测，确保符合质量标准。
7. 灌装：在无菌或洁净的环境中，将合格的软膏灌装到合适的包装容器中。
优化软膏生产的建议：选择高质量的基质和药物原料；控制混合和乳化的条件；加强生产过程中的卫生和质量控制；定期对生产设备进行维护和校准。
乳化通常可以采取以下步骤：
1. 过滤：使用合适孔径的滤网或过滤器，去除较大的颗粒和杂质。
2. 离心分离：通过离心机的高速旋转，使不同密度的成分分层分离，从而去除不需要的成分。
3. 透析：利用半透膜的特性，让小分子物质通过，而大分子物质和杂质被截留，达到提纯的目的。
4. 低温静置：将乳化后的混合物在低温环境下静置一段时间，使一些不稳定的成分沉淀或分离，去除。
5. 调整 pH 值：通过改变体系的 pH 值，使某些成分沉淀或溶解，从而实现提纯。
在提纯过程中，需要密切监测各项质量指标，确保软膏的质量和稳定性不受影响。
要将 120 目的细粉提纯乳化成软膏，可参考以下生产步骤：
1. 基质预处理：选择合适的基质，如凡士林、羊毛脂等，将其加热至一定温度融化，确保基质均匀且无菌。
2. 细粉处理：对 120 目的细粉进行灭菌处理，以保证产品的卫生质量。
3. 乳化剂选择：根据基质和细粉的性质，挑选合适的乳化剂，如阴离子型、阳离子型或非离子型乳化剂。
4. 初乳化：将细粉缓慢加入到融化的基质中，搅拌均匀，形成初步的混合物。
5. 乳化操作：在搅拌下，逐渐加入适量的水（或其他水相成分）和乳化剂，通过高速搅拌或均质机处理，使混合物充分乳化，形成细腻均匀的乳状体系。
6. 温度控制：在整个乳化过程中，严格控制温度，避免温度过高或过低影响乳化效果和产品稳定性。
7. 质量调整：根据需要，调整软膏的 pH 值、黏度等参数，使其符合产品质量标准。
8. 脱气处理：对乳化后的软膏进行脱气，以去除其中的气泡。
9. 无菌灌装：在无菌条件下，将软膏灌装到无菌包装容器中。
在生产过程中，要不断监测软膏的粒度分布、稳定性、均匀性等指标，确保产品质量。
